铝及铝镁合金导电杆连续铸挤成形实验和工艺研究

我国铝资源极其丰富，而且在许多方面使用的铝是非常广泛的。随着铜资源的相对比较匮乏,用金属铝及其铝合金替代纯铜做导电材料发展已成为人们一种重要趋势。 连铸挤压工艺是一种节能高效，设备投资相对较小的生产工艺。 如果能成功应用于铝，铝镁合金棒材和线材的商业化生产，将明显降低产品成本。组合连续流延挤出成型，铝和镁合金的原则为研究对象，铝和镁合金铸造连续挤压成形过程中，讨论的铝和铝 - 镁合金挤出成型生产线的金属流动规律连铸流延挤出熔化相关纯化，定量浇注装置的选择和对应的初步研究中，也是常规的流延挤出设备和变换参数优化过程中，该系统分析裂纹的随后的拉伸和白色的反应，得到下面的结果的原因的斑点期间发生：理论分析，并通过连续浇铸挤压工艺实验研究（1），东北大学实验室实验上现有的连续流延挤出设备（DZJ300），在此基础通过频率控制轮基于变换上，冷却系统的改造，所述定量加浇注系统，和应用技术（PLC）可编程控制，流延挤出工艺参数和量化控制过程，以确保凝固的稳定性和连续成形过程，和铝 - 镁合金的导电材料的测试和产品检测设备提供了良好的条件。 （2）通过一个连续铸挤力能提高计算和实验进行研究,并在学生综合分析评价了制品企业组织、性能、产量和能耗的基础上,得到了中国连续铸挤工艺技术制备A1及Al-3Mg导线的最佳生产工艺发展条件分别是：Al-3Mg导线铸挤过程的轮子作为转速为1Or/min,辊靴间隙为0.7mm,浇注系统温度为675℃～685℃,最佳选择冷却处理方式为在线使用水冷；A1导线铸挤过程的轮子转速为14r/min,辊靴间隙为0.9mm,浇注工作温度为720℃～740℃,最佳时间冷却控制方式方法也是可以在线以及水冷。在上述优化结果，以确保顺利流延挤出，该制品不会出现裂纹周期，满足该制品的要求，具有较高的线速度的前提下，电气和机械特性，降低了功耗，节省能源。 （3）为提高企业生产管理效率,采用了多孔模结构进行设计。本文分析了金属的流动性。由于死区和温度差的存在，从而导致不均匀的金属流动。因此,在铸挤过程中,通过对模具可以采用不等长定径带设计,提高中国金属的流动的均匀性。同时，膨胀的方法利用微模具的增加了挤压筒的大小，提高了挤压变形的程度，该晶粒结构的进一步的改进中，获得的Al和Al-3毫克制品的金属丝具有良好的机械性能时，机械性能是它是：拉伸强度σ= 90MPa裂，伸长率= 35％6，硬化指数n = 0.21的Al丝;的Al-3毫克线σ= 126Mpa，伸长率δ= 36％，硬化指数n = 0.26的拉伸强度;因为良好的塑料线的Al和Al-3毫克连续流延挤出制品中，高硬化指数（伸长铸造轧制杆8 = 18％，硬化指数n = 0.08），特别适合于随后的拉伸的传递一个大的变形量的过程。同时,Al及Al-3Mg导线导电率指标可以分别均符合中国电工铝导线技术标准的相应发展要求。（4）为了配合铜包铝芯线的后续拉拔工艺，研究了铜铝界面的结合以及铝棒中杂质和孔隙的分布。 研究发现，当杂质和孔隙存在时，拉丝过程会被打破，熔体净化处理是Al和Al-3Mg丝生产过程的重要组成部分。 因此，对熔体净化设备进行了选择和初步研究，以提高产品的拉伸性能。 同时，分析了铜包铝导体表面的白斑现象，发现“白斑”现象是由铜包铝导体小孔腐蚀和电偶腐蚀引起的。